La mayoría de los métodos de soldadura funcionan bien con acero inoxidable, siempre y cuando tenga en cuenta el material de aporte y los requisitos de temperatura de los metales que está uniendo.
Las opciones incluyen:
Soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG) o soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW)
Soldadura por resistencia
Soldadura de punto
Soldadura de gas inerte de metal (MIG) o soldadura de CA de gas metal (GMAW)
Alimentación de varilla y alambreLos soldadores funcionan bien con acero inoxidable. Sin embargo, la soldadura MIG de acero inoxidable y las soldadoras de alimentación de alambre requerirán gas, ya que el acero inoxidable con núcleo fundente no está fácilmente disponible.
TIGes mejor para metales delgados ya que utiliza una menor entrada de calor. Esto evita la deformación y aumenta la resistencia a la corrosión cuando se usa junto con un proceso de soldadura de un solo lado.
Soldadura de puntoes la opción más económica, pero es posible que no ofrezca la misma resistencia que la soldadura MIG o TIG del acero inoxidable.
En la mayoría de los casos, la forma, el grosor, las familias y los grados de acero involucrados en su proyecto --, así como el tamaño de las soldaduras requeridas -- ayudarán a resaltar qué opción funcionará mejor para usted.
Para los aceros austeníticos, querrá completar la soldadura en varias pasadas debido a las temperaturas máximas entre pasadas de la mayoría de los grados.
Si el metal base alcanza aproximadamente 176C (350F), permita que el metal se enfríe antes de continuar para evitar el riesgo de degradar la resistencia a la corrosión o agrietar el metal.
En contraste, el acero martensítico a menudo requiere precalentamiento y debe mantenerse en un rango específico entre aproximadamente 204C (400F) y 315C (600F) mientras se suelda debido a una temperatura mínima entre pasadas.
El no hacerlo puede causar la fragilización del metal y un endurecimiento prematuro.
Los aceros ferríticos presentan algunas de las temperaturas máximas entre pasadas más bajas del acero inoxidable con límites de alrededor de 148 °C (300 °F).
Las temperaturas más altas pueden provocar el crecimiento del grano y la reducción de la resistencia. Los aceros ferríticos con alto contenido de carbono también pueden requerir precalentamiento para obtener resultados óptimos.
Finalmente, los aceros dúplex a menudo requieren enfoques especializados que utilicen altas entradas de calor y bajas temperaturas entre pasadas debido a la diferente composición de los grados dúplex y su combinación de propiedades austeníticas y ferríticas.