Además de la corrosión general, la corrosión del acero inoxidable puede adoptar varias formas especializadas.
Afortunadamente, hay formas de abordar la mayoría de los formularios o evitarlos por completo. Las siguientes son formas comunes de corrosión especializada.
1. Agallar
Esta corrosión ocurre cuando las piezas de acero inoxidable se fuerzan entre sí. Comúnmente vista con tuercas, pernos y otros sujetadores, la corrosión no es visible hasta que las piezas se separan o desmontan.
El proceso utiliza pasadas repetidas para ajustar las dimensiones del acero lentamente. En la mayoría de los casos, esto implicará laminación a través de múltiples molinos a lo largo del tiempo para lograr el espesor deseado.
2. Galvánico
También conocida como corrosión bimetálica, esta corrosión ocurre cuando el acero inoxidable se usa con otros metales en un ambiente húmedo. La lluvia, la condensación u otras fuentes de humedad pueden actuar como un electrolito en presencia de una corriente eléctrica que hace que un metal se corroa a un ritmo acelerado.
Las características exactas de la corrosión galvánica varían según los metales utilizados, las temperaturas, las áreas de contacto y otros factores. Para obtener más información sobre el tema, se recomienda consultar el PD 6484 de la British Standards Institution.
3. Picaduras
Esta corrosión es típicamente el resultado de la exposición a productos químicos en el medio ambiente o una mala aireación. También es más común en aceros con inclusiones no deseadas o defectos de fabricación. Por ejemplo, el sulfuro de manganeso (II) a menudo inicia la picadura.
La disponibilidad adecuada de oxígeno puede ayudar a reducir la tasa de corrosión por picaduras o detenerla por completo dependiendo de la causa. Los aceros con molibdeno también tienen una mayor capacidad para resistir las picaduras y ralentizar su progreso. Otras consideraciones incluyen el pH, la concentración de cloruro y la temperatura del entorno en el que se utiliza el acero.
4. Corrosión por grietas
Esta corrosión ocurre cuando una grieta entre el acero inoxidable y otro material permite que los cloruros se concentren o impide que los niveles adecuados de oxígeno regeneren la capa de óxido del acero. Si bien normalmente se encuentra cerca o dentro del espacio entre dos metales, la corrosión por grietas también puede ocurrir entre superficies metálicas y no metálicas.
La soldadura, garantizar un drenaje adecuado y el uso de juntas adecuadas también pueden ayudar a prevenir la corrosión por grietas, ya que todas ellas ayudan a disminuir el acceso a las grietas o eliminarlas por completo.
5. Descomposición de la soldadura
También conocida como corrosión intergranular, esta corrosión resulta del calentamiento del acero inoxidable a un rango de temperatura específico, a menudo entre 550C y 850C. Esto hace que el cromo precipite del acero inoxidable y reduce la capacidad de regeneración de la capa de pasivación.
El uso de aceros con bajo contenido de carbono, como 304L y 316L, cuando se suelda puede ayudar a reducir el impacto de la descomposición de la soldadura. Los aditivos como el titanio o el niobio pueden estabilizar aún más el acero y reducir la precipitación durante la soldadura. En todos los casos, se recomienda el uso de un tratamiento térmico posterior a la soldadura para minimizar la corrosión.
